Is Industrie 4.0 nog steeds relevant?

Industrie 4.0 is een term van de Duitse overheid die in 2011 werd bedacht en bedoeld was om enthousiasme op te wekken voor de volgende golf van technologieën. Dit omvat ook de noodzaak om de industriële sector voor te bereiden op het internet der dingen of IoT. Noem mij oud, maar 2011 is lang geleden. Naar mijn mening is er niets in de sector dat de moeite waard is om de afgelopen jaren te proberen te implementeren, alleen om te beseffen dat het werk nog maar net is begonnen, behalve misschien het plaatsen van weddenschappen op grote energietransities naar regeneratieve industriële ecosystemen, of de productie van een nieuwe energiebron zoals fusie. Wie gelooft dat industrie 4.0 nog relevant is?

De Industrie 4.0 aanpak, zoals de Duitsers het noemen, is een goed gedocumenteerd initiatief dat door de federale overheid met 200 miljoen euro door de overheid wordt gefinancierd. In heel Duitsland hebben bedrijven geprofiteerd van een langetermijnstrategie die erop gericht is de industriële infrastructuur in dat land en in de hele EU te digitaliseren, te onderzoeken, te netwerken en ‘snel’ te verbeteren. Het oorspronkelijke doel was om wetenschappelijke resultaten over te dragen naar de ontwikkeling van technologie. Waarom is de zoektocht tientallen jaren later nog niet voltooid?

Ondanks de hype is Industrie 4.0 een technocratisch project dat gebruik maakt van slimme numerologie en de voormalige industriële revoluties 1.0, 2.0 en 3.0 bestempelt. De 4.0-toevoeging belooft nirvana, maar wat houdt dat in? Vermoedelijk betekent dit een diepe integratie van computersystemen – ervan uitgaande dat de volledig digitale productie op het moment waarnaar het verwijst ‘voltooid’ is. In de Verenigde Staten is deze term nooit aangeslagen. In plaats daarvan spreken beleidsmensen van ‘slimme productie’ en zijn ze jaloers op de Duitse aanpak. Slim is nooit een goede term voor wat dan ook. Als je het uitspreekt, is het per definitie een beetje dom.

De productie in de Verenigde Staten loopt duidelijk achter op de Duitsers wat betreft de wijdverbreide adoptie van nieuwe technologieën, een algemeen erkende observatie uit de gemeenschap. Scientific American publiceerde in 2012 een stuk van Stefan Theil met de titel: “De VS kunnen leren van de Duitse hightech-productie”. Dan Breznitz vervolgde het gesprek in 2014 HBR artikel over “Waarom Duitsland de VS domineert op het gebied van innovatie”en in 2015 bracht non-profitorganisatie Brookings Institute het rapport uit “Lessen uit Duitsland.De belangrijkste boosdoener zou kunnen zijn hoe kleine en middelgrote ondernemingen (MKB) innoveren. Duitse MKB-bedrijven zijn van wereldklasse, Amerikaanse MKB-bedrijven niet, impliceert de Amerikaanse politieke auteur Steven Hill in de Atlantic's 2013 stuk, “President Obama wil dat Amerika net als Duitsland wordt – wat betekent dat werkelijk?”. Is dit waar?

Duitsland heeft industrie 4.0 misschien goed begrepen, maar wat als industrie 4.0 zelf ongelijk heeft? Het probleem is: werknemers zijn buiten beeld in Industrie 4.0. Met een Europese lens is dit moeilijker te zien omdat de ondersteuningssystemen voor werknemers zo goed zijn in het compenseren. Blijkbaar zijn we weer bezig met het uitbuiten van arbeid, alleen met efficiëntere productiemiddelen.

De ‘vier-punt-0’-industrie gaat overigens niet alleen over robotica. Robotica is een relatief ondergeschikt kenmerk van het hedendaagse fabriekswerk. Althans, volgens MIT “Het werk van de toekomst” studie, die liep van 2018-2021. MIT meldt dat de meeste zorgen – en enige opwinding – zich concentreren op veel alledaagsere industriële controlesystemen. Historisch gezien waren deze bijna onmogelijk om te leren, ze hebben vreselijke gebruikersinterfaces en de machines weigeren met elkaar te praten, dus je hebt er net zoveel nodig als je machines hebt. Als een fabrieksvloer een kakofonie is van echtgenoten die proberen hun standpunten duidelijk te maken, is dit apparaat de scheidsrechter die niet eens de moeite heeft genomen om te komen opdagen. Het MIT-onderzoek suggereert dat er moet worden geïnvesteerd in vaardigheden en training. Misschien wel, maar zou dat ook geen verspilling kunnen zijn?

Bedenk dat het grootste deel van de productiesector uit MKB-bedrijven bestaat, elk met dagelijkse zorgen die veel groter zijn dan de noodzaak van bedrijven om in technologie te investeren en hun werknemers om te scholen. Er zijn problemen in deze situatie, en hoewel beleidsmakers het goed bedoelen, willen ze ons doen geloven dat we voor een enorme uitdaging staan ​​op het gebied van omscholing.

Het is de moeite waard om je af te vragen of de technologie die wordt gebruikt voor bijscholing, of nog belangrijker, de technologie waarvoor we vaardigheden ontwikkelen, ten goede komt aan de beroepsbevolking. Waarom zou de training überhaupt zo moeilijk worden gemaakt? Deskundigen beweren dat het dertig jaar kan duren om de productiebasissen van Ohio en Michigan te verbeteren, laat staan ​​die in Afrika, Zuid-Amerika of Azië.

Geen enkel bedrijf mag al te complexe technologie implementeren. Helaas zijn er geen regels die complexiteit verbieden, ook al is de technologie lastig in het gebruik, te uitdagend om te leren en niet in staat om met oudere generaties te communiceren. Operators die in één dag zijn opgeleid, kunnen deze machine niet bedienen. Er kunnen op zijn minst UX-ontwerpers aan het werk zijn om de technologie te certificeren voor gebruik in de fabriek. Een moratorium op slechte technologie zou misschien sommige werkvloeren tot stilstand kunnen brengen en andere een impuls kunnen geven?

Dat gezegd zijnde: hoe zou het resterende curriculum er uitzien? Nog steeds nodig: een kerncompetentie in managementframeworks, technologieën (bijv. Additief/3D/4D, AI/ML, Edge/IoT/Sensoren, industriële productiesystemen, software zonder code, roboticasystemen), industriële operatieplatforms en digitaal verbeterde operationele praktijken, om er maar een paar te noemen. Elk ervan zou aantoonbaar in een week kunnen worden onderwezen in plaats van in maanden of jaren, zoals geïllustreerd door onderwijzers die digitale badges toekennen aan werknemers voor dergelijke cursussen die hen met bescheiden inspanningen en investeringen naar een lucratieve carrière sturen. Op dit moment worden deze ideeën beperkt door de slechte staat van de fabrieksvloeren, goedbedoelende maar slechte onderwijsinstellingen, en het gebrek aan zorgvuldig samengestelde opleidingstrajecten.

Industriële technologie is te complex geworden en industrie 4.0 zal binnenkort zijn relevantie verliezen zonder de verwachte waarde te bieden, zelfs als de implementatiestrategie wordt geperfectioneerd. Misschien zullen de beroepsbevolking en de economie er echter beter van worden. De “Duitse afgunst” die de VS aan de dag leggen, helpt ons niet verder. Het kan zo simpel zijn als het verwijderen van de pleister. Wat als de Verenigde Staten een pragmatische, eenvoudige Lean-aanpak van de volgende generatie zouden ontwikkelen, die geen tientallen jaren zal duren om te implementeren? Neem dat, Europeanen.